Beyond Your Imagination
Beyond Your Imagination
プロセス設計
「形にするため」の最適な製造フローを構築します。 試作を実現するための具体的な製造プロセスを設計します。 加工方法の選定から装置構成、材料条件の整理まで、実際の製造現場で具現化可能な一貫した工程を構築します。
試作製造
多彩な設備で、スピード感のある実証を支援します。
スクリーン印刷をはじめ、多様なプロセス機器を活用した試作に対応します。
シートからロール形式まで、お客様の開発フェーズに合わせた最適な手法で、迅速にサンプルを製造します。
条件開発（材料・印刷・加工）
要求スペックを満たす「最適解」を追求します。
インクや基材の特性を見極め、加工条件を最適化します。膜厚の制御、解像度の向上、導電性の確保など、求められる仕様をクリアするための精密なプロセス開発を行います。
後工程・加工対応
製品形状を見据えたトータル加工を提供します。
ラミネート、打ち抜き、スリット、検査といった、試作に欠かせない後工程まで幅広く対応します。実際の製品化を想定した形状加工まで、一貫して検証することが可能です。
評価・計測
データに基づき、品質と再現性を裏付けます。
完成した試作品に対し、徹底した品質評価を実施します。寸法精度、膜厚、材料粘度などの多角的な測定データを通じて、開発条件の妥当性を検証し、さらなる最適化を支援します。
量産移行支援
試作の成果を、確実な事業化へとつなげます。
試作で確立した技術条件をもとに、スムーズな量産体制の構築をバックアップします。
品質管理基準の策定から工程管理、さらには受託生産（OEM）まで、ビジネスの社会実装をトータルにサポートします。
仕様未確定OK
伴走・
技術提案
初期投資 最小
スモール
スタート支援
工程設計まで
量産へ
一貫支援
どうやってつくったらいいかが
わからない
精度、再現性、歩留まりなど
品質基準が決まらない
「莫大な設備投資」がネックで
検証が進まない
クライアントの納期に
間に合わない
量産初期の小ロット生産が
自社で行えない
Sakurai
Graphic Systems
私たちは、お客様が「どうやって製造するのかわからない」という状態から伴走支援いたします。加工方法、装置選定、工程構成、必要な技術条件などを整理し、試作のためのプロセス設計を支援します。
量産移行に向けて、精度・再現性・歩留まりなどの品質条件を整理し、工程内検査体制を構築。試作プロセスを通じて、量産品質の基準づくりと工程管理体制の確立を支援します。
量産条件が確立された場合、当社工場にて受託生産が可能です。
まずは試作から、小さくはじめてみませんか。桜井グラフィックシステムズが量産まで見据えて支援いたします。
開発段階から試作・量産まで、クリーンな生産環境（クリーンルーム）と技術支援を提供する “製造パートナー支援サービス”です。
「つくってみたい」と思った製品を、試作段階から量産まで伴走して支援しています。
桜井
グラフィック
システムズの
印刷技術
プロセス設計
試作製造
条件開発
（材料・印刷・加工）
後工程・
加工対応
評価・計測
量産移行
支援
Comparison
試作特化型受託生産は、
単なる「丸投げ」や「設備貸し」ではありません。
貴社の想いに専門知識を掛け合わせ、
共に最適解を導き出す
「伴走型」のパートナーサービスです。
| 桜井グラフィックシステムズ | 印刷機メーカー | 製造受託企業 | |
|---|---|---|---|
| 環境／設備 提供可否 |
貴社に必要な |
装置販売が主 |
自社工場内での代行のみ |
| 対応範囲 |
要件定義から試作・量産移行まで |
装置導入支援が |
量産受託は得意だが、 |
| 初期投資 負担 |
設備購入不要。 |
装置購入が |
委託費用のみだが、 |
| 開発の 自由度 |
顧客主体で |
自社装置の |
受託側にお任せ |
| 伴走体制 |
仕様未確定段階 |
装置仕様が決まってからの |
詳細仕様が固まっていないと |
半導体加工テープ
課題
複数の業者への分割発注により、製造調整と新規開発が停滞。
解決のポイント
印刷・加工を桜井グラフィックシステムズへ集約。装置メーカーとしての深い知見を開発プロセスに注入。
提供価値
製造工程の一元化により開発スピードが劇的に向上し、事業規模の大幅な拡大に貢献。
FPC（フレキシブル基盤）
課題
半自動機による少量試作が中心の体制だったため、受注拡大に不可欠な量産品の生産能力が不足。
解決のポイント
精度維持とスピードを両立できる当社の生産システムを選定。試作段階の精度を落とすことなく、安定して大量生産が可能なライン構成の構築。
提供価値
要求の厳しい量産プロジェクトへの参画が可能に。試作フェーズから一歩踏み出した「量産メーカー」への成長促進。
MLCC
課題
技量や経験に頼った位置合わせが属人化を招き、印刷結果の差異や品質の不安定さが課題。
解決のポイント
版の初期位置合わせから、印刷中の「刷り伸び」をリアルタイムで検知・修正する自動補正機能を搭載。
提供価値
難易度の高い30μm程度の重ね合わせ精度を、自動補正により常に安定して再現。不良率の低減とともに、属人化を排除した生産体制を確立。
車載ディスプレイ
課題
海外依存から国内生産への回帰。高い生産効率と厳しい安全基準の両立が必須
解決のポイント
ロール印刷への移行によるタクト向上と、他社では困難な「防爆仕様」のライン案を提示。
提供価値
地政学リスクを回避する国内安定生産体制を、最高レベルの安全基準で確立。
サクセスフロー
「仕様未確定」から、最短ルートでの社会実装へ。
技術知見と環境をフル活用し、構想を確かな製造プロセスへと導きます。
01
アイデアの具体化・
ヒアリング
まだ形になっていない「つくりたい」をプロの知見で整理。最適な工法や材料の初期提案を行い、スタートラインを共に引きます。
02
工法検証・
事前テスト
本格的な試作の前に、最小単位で「スクリーン印刷の適性」を検証。リスクを早期に洗い出し、実現可能なプランを固めます。
03
検証環境のセットアップ
案件の精度要件に応じ、クリーンルーム内のライン構成や装置を最適化。貴社専用の「仮想ラボ」を準備します。
04
条件出し・
プロトタイピング
版・インク・乾燥条件を、目標の品質に達するまで共に微調整。装置メーカーのノウハウで、理想の仕上がりを追求します。
05
量産再現性の確認
（プロセス確立）
単発の成功ではなく、量産を想定した連続印刷時の安定性や歩留まりを確認。実生産にそのまま使える「製造レシピ」を完成させます。
06
量産立ち上げ・
社会実装支援
完成したレシピを量産ラインへシームレスに展開。装置導入の検討も含め、製品が市場に出るまで技術パートナーとして伴走します。
