| 一般的な受託会社 | 桜井の試作サービス | |
|---|---|---|
| 対応力 | 保有設備のスペック範囲内でのみ対応 | 印刷機メーカーだからできる、「やりたい仕様」から逆算。 最適な設備・条件を組み上げるオーダーメイド型。 |
| 開発姿勢 | 仕様書通りの「受動的」な製造。 | 仕様決定前から並走する「能動的」な提案。インク・素材・工法を共に設計する。 |
| 出口戦略 | 量産移行までは対応していない | 桜井のさまざまなネットワークを駆使して量産支援まで対応可能 |
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STEP1
機上の空論では描けません。まずは「何を成し遂げたいか」を語り合います。
STEP2
長年蓄積した知見から、最適な製造方法や資材をご用意します。
STEP3
弊社クリーンルームで、実機を用いたテスト印刷を実施します。
STEP4
データとレポートを基に、次のアクションへつなげます。
STEP5
弊社岐阜工場のクリーンブース「SPRO-UZ」 （エスプロユージー：Sakurai Prototype Utility Zone）では、 JISクラス10000のクリーンルームを完備しています。
監視カメラやカードキーによる入退室管理を徹底しています。
ISO9001・ISO14001を取得し、高品質な生産体制を構築しています。
NDA締結を含め、機密情報を安全に管理する体制を整えています。
日本初の全自動活版印刷機を開発しました。
国内：2168社 ／ 海外：898社
製造工程の一元化と専門知見活用で新規開発を加速
既存の「半導体加工テープ」印刷・加工事業を拡大したいと考えていたが、印刷・加工を別々の業者に依頼しており、製造調整が困難な状況でした。
また、新規開発の半導体加工テープを試作するにあたり、各業者に印刷・加工の知見が乏しく、開発が進捗していない状況でした。
事業拡大の為、印刷・加工を一貫して対応可能な当社を転注先とし、製造調整の課題を解決すると共に、印刷装置メーカーとして多くの知見を活用し、新規開発の半導体加工テープの開発推進を実施しました。しました。
新規開発の半導体加工テープにより、多くの顧客からオーダーを頂き、事業規模の大幅な拡大を実現しました。
製造拠点も当初の1拠点から3拠点へと拡大し、中長期のフォーキャストも順調な推移となっています。
スペース不足を解消し、スクリーン印刷方式への製造移行を支援
SDGｓの観点からもより環境に配慮した製造方法への移行が求められており、従来の製造方式からスクリーン印刷方式への工法転換を検討されていた。
一方で、工場スペースの制約により、自社内に量産ラインを設置できない状況であった。
当社保有のスクリーン印刷機を用いて、パターン形成などの試作検証を実施。
そのうえで、量産へ移行する際には印刷装置に加え、周辺機器を含む製造ライン一式を当社クリーンルーム内に敷設できる体制を準備。
お客様側のスペース制約を解消しつつ、新工法での生産を当社で受託できる環境を整えた。
スクリーン印刷方式が問題なく適用できることを確認。お客様は多額の設備投資や工場スペースの確保が不要となり、スムーズに新しい製造方式へ移行できた。
防爆仕様対応ラインを構築し、海外依存から国内安定生産へ移行
シート印刷からロール印刷へ移行することにより、生産タクトの向上を実施。
並行して、お客様が求める防爆仕様に対応可能な装置構成を検討し、国内生産に必要となる安全要件・設備要件を満たす具体的なライン案を提示した。
シート印刷からロール印刷へ移行することにより、生産タクトの向上を実施。
並行して、お客様が求める防爆仕様に対応可能な装置構成を検討し、国内生産に必要となる安全要件・設備要件を満たす具体的なライン案を提示した。
他社では対応できなかった防爆仕様の要件を満たすことで、安全基準に適合した国内での安定的な製造体制を確立できた。
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